Słownik Lean Six Sigma

Poniżej przedstawiono słownik pojęć Lean Six Sigma, w którym opisano podstawowe pojęcia wraz z ich objaśnieniami, które warto sobie przyswoić na początku drogi poznania metodologii Lean Management.

Pierwszym pojęciem związanym z Lean Six Sigma jest „5S”, a dokładniej:


5S  –

5s-leanwpraktyce


5Why? –


Analiza migawkowa – 

 


Andon –

Metoda kontroli procesu produkcyjnego za pomocą systemu kontroli wizualnej. Podstawowym narzędziem metody Andon jest lampa informacyjna umieszczona przy linii produkcyjnej lub maszynie, która za pomocą sygnałów świetlnych i dźwiękowych informuję o stanie procesu lub maszyny na linii.

 


AQL –

aql-le

 


Benchmarking –

 


Brownfield –

Wszechobecny zakład produkcyjny, zazwyczaj zarządzany zgodnie z myśleniem wyłącznie o produkcji masowej.

 


Diagram Ishikawy –

 


Continuous Flow Processing (CFP) –

Continuous Flow Processing – proces ciągłego przepływu. Jest metodą wytwarzania, która ma na celu przesunięcie pojedynczej jednostki na każdym etapie procesu, a nie traktowanie jednostek jako partii dla każdego etapu.

 


Continuous Improvement (CI) – 

Z ang. Continuous Improvement – ciągłe doskonalenie. Definicja odnosi się do ciągłego ulepszania produktów, usług lub procesów wchodzących w skład zakładu. Istotą CI jest stosowanie metod takich jak PDCA lub Kaizen w kwestii ciągłego doskonalenia procesów. 

 


Czas cyklu –

Cycle time – czas cyklu, jest to wartość obrazująca jak często produkt opuszcza linię produkcyjną. Przykładowo dla maszyny produkcyjnej jest to czas pomiędzy oddaniem ostatniego gotowego produktu z maszyny do momentu wykonania kolejnego już produktu z tej samej maszyny.

 


Cykl Deminga (PDCA) – 

Schemat ilustrujący kroki postępowania przy metodzie ciągłego doskonalenia. Schemat ten został stworzony przez Williama Edwardsa Deminga. Nazwa PDCA pochodzi od kolejnych kroków: Plan (Zaplanuj), Do (zrób), Check (sprawdź) i Act (działaj).

 


Diagram Pareto –

Więcej na temat diagramu Pareto, historii powstania oraz konstrukcji znajdziesz w tym artykule: https://leanwpraktyce.pl/diagram-pareto/


DPMO –

 


DPU –

 


External Setup (OED) –

External Setup – przezbrojenie zewnętrzne. Wszystko to, co w ramach przezbrojenia może być wykonane kiedy maszyna jeszcze produkuje przed przezbrojeniem wewnętrznym lub po przezbrojeniu wewnętrznym.

 


FIFO – 

 


FMEA –

 


Gemba –

Tłumacząc z języka Japońskiego Gemba – miejsce wykonywania rzeczywistej pracy. Oficjalna definicja mówi, że jest to miejsce w którym wykonywane są czynności dodające wartość. W Lean używane, aby podkreślić wagę znajomości i zrozumienia procesu przez osobę, która będzie wprowadzać zmiany lub opracowywać działania zapobiegające ponownemu wystąpieniu problemu w przyszłości.

 


Gniazdo produkcyjne – 

 


Heijunka – 

Określenie oznaczające poziomowanie produkcji, wraz z takimi narzędziami i metodami poprawy jakości japońskiego systemu zarządzania jak Just in time, Kaizen, oraz Jidoka. Istotą Heijunka jest uzyskanie jednakowego rytmu produkcyjnego, co możliwe jest poprzez zręczne połączenie i korzystne sterowanie zleceniami produkcyjnym.

 


Improvement – 

Improvement – doskonalenie. Termin odnoszący się do wszystkich dziedzin życia i pracy.

 


Jidoka –

Według literatury dotyczącej metodologii Lean, Jidoka jest określana jako jeden z głównych filarów systemu produkcyjnego Toyoty. Jest ona utożsamiana z wszelako pojętą automatyzacją. Japończycy definiują automatyzację jako „maszynę”, która się rusza (Jido), a Jidoka odnosi się do automatyzacji z udziałem człowieka. Proces ten odnosi się do możliwości zatrzymania linii produkcyjnej przez pracownika, bądź maszynę, w momencie pojawienia się problemów występujących podczas produkcji.

 


Just In Time – 

Just in Time – dokładnie na czas. metoda zarządzania stosowana w celu redukcji pracy w toku (ang. work in progress) i poziomu zapasów
w całym procesie produkcyjno-magazynowym i związanych z tym kosztów. Według wszelakiej literatury dot. Metodologii Lean, JIT to drugi najważniejszy filar systemu produkcyjnego Toyoty.

 


Kaizen – 

 


Kanban – 

Opracowana w Japonii metoda sterowania produkcją. Metoda Kanban’ów bazuje na kartach wyrobów, ich wewnętrznej cyrkulacji i analizie.
W teraźniejszości oznacza również system informacyjny, system planowania i organizację procesu produkcyjnego/wytwórczego.

 


Karoshi – 

Karōshi z języka Japońskiego – śmierć w wyniku przepracowania.

 


Karta Kontrolna – 

 


Koła jakości – 

Z ang. Quality control circle – koło kontroli jakości. Jest to zrzeszenie pracowników, których celem jest analizowanie procesów pod względem poprawy jakości.

 


Lead Time – 

 


Mapowanie Strumienia Wartości –

 


Marnotrawstwo –

Z jap. MudaMarnotrawstwo. Metodologia Lean mówi o kilku typach marnotrawstwa spotykanego w przemyśle, do najczęstszych zalicza się: nadprodukcję, oczekiwanie na detal, zbędnie generowane zapasy, zbędny ruch i transport itd.

 


MTBF –

 


MTTR –

 


Multi-process-handling –

 


Nadprodukcja – 

Produkcja przewyższająca popyt na dany produkt.

 


OEE –

 


One Piece Flow –

W języku angielskim – One Piece Flow – przepływ jednej sztuki. Metoda produkcji, w której produkty wytwarzane są i przekazywane do kolejnego etapu procesu pojedynczo, za jednym razem. Redukuje to maksymalny zapas między operacjami do jednej sztuki.

 


Poka-Yoke –

Japońskie określenie – poka – błędy, yokeru – zapobieganie. Sposób zapobiegania wytwarzania defektów wywodzących się z pomyłek. Najistotniejszą zasadą metody Poka-Yoke jest założenie, że za błędy należy winić procesy, a nie ludzi.

 


PPM –

Parts per million – jest to liczba części na milion. W taki sposób określa się przykładowo liczbę wad na milion możliwości ich wystąpienia.

 


Praca Standardowa –

Praca na stanowisku pracy zgodna z wytycznymi zaznaczonymi w karcie pracy, instrukcji pracy lub instrukcji stanowiskowej.

 


Problem Solving –

Problem solving – skuteczne rozwiązywanie problemów. Rozwiązywanie problemu od rzetelnego opisu problemu, systematycznej identyfikacji przyczyny źródłowej, aż do wprowadzania działań zapobiegawczych.

 


Six Sigma –

Metodologia wywodząca się z Amerykańskiej firmy Motorola. Opiera się na ciągłej poprawie jakości bazującej na statystycznej analizie procesów wytwórczych.

 


SMED –

Single Minute Exchange of Die – przezbrojenie w jednostkowej minucie. Metoda pozwalająca na organizację szybkiego przezbrojenia maszyny i tym samym ograniczeniu strat w oczekiwaniu na jej ustawienie.

 


Spaghetti Chart –

Spaghetti Chart – diagram spaghetti. Narzędzie pozwalające na obserwację ruchu założonego produktu w całym procesie produkcyjnym.

 


SPC –

 


Supermaket –

 


Takt Time –

Takt Time – czas taktu. Wartość mówiąca o ilości czasu poświęconego na pracę podczas jednej zmiany do ilości zamówień klienta na jedną zmianę.

 


Teamwork – 

Teamwork słowo pochodzące z języka angielskiego oznaczające – pracę grupową.

 


TPM –

Total Productive Maintenance – program ciągłego rozwoju pracowników, organizacji oraz kultury przedsiębiorstwa pod względem poprawy efektywności pracy maszyn i urządzeń. TPM zapewnia trwałe i pożądane wartości, kluczowe z perspektywy zarządu i właścicieli zakładu: maksymalną efektywność, najwyższy poziom bezpieczeństwa i optymalną zyskowność, dzięki czemu firma ma pełne możliwości budowania przewagi konkurencyjnej.

 


TQM –

Total Quality Management – Kompleksowe zarządzenie przez jakość. Styl zarządzania organizacją, w którym każdy aspekt działalności jest realizowany z uwzględnieniem spojrzenia pro-jakościowego.

 


Visual Management –

 


 

Similar Posts

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.