Poniżej przedstawiono słownik pojęć Lean Six Sigma, w którym opisano podstawowe pojęcia wraz z ich objaśnieniami, które warto sobie przyswoić na początku drogi poznania metodologii Lean Management.

Pierwszym pojęciem związanym z Lean Six Sigma jest “5S”, a dokładniej:


5S  –

Narzędzie którego celem jest stworzenie oraz utrzymanie dobrze zorganizowanego i bezpiecznego stanowiska pracy. Nazwa metody pochodzi japońskich słów opisujących pięć głównych jej elementów: selekcja, systematyka, sprzątanie, standaryzacja i samodyscyplina. Często stosuje się również określenie 6S, które dodaje szósty element – bezpieczeństwo.

 


5Why? –

5Why? – 5 razy dlaczego? Jest podstawową metodą rozwiązywania i dochodzenia do źródła problemu. Zadawanie wielu pytań „dlaczego?” pozwala dotrzeć do źródła problemu a także umożliwia gruntowne zbadanie jego przyczyny. Pozwala również na szybkie dojście do najskuteczniejszego rozwiązywania.

 


Analiza migawkowa – 

Statystyczna metoda analizy pracy pracowników i maszyn. Badanie migawkowe polega na systematycznej obserwacji badanej osoby, maszyny lub miejsca pracy i zapisywanie obserwacji. Analiza ta zakłada, że zarejestrowana ilość wystąpień danej czynności jest proporcjonalna do czasu trwania tego wystąpienia.

 


Andon –

Metoda kontroli procesu produkcyjnego za pomocą systemu kontroli wizualnej. Podstawowym narzędziem metody Andon jest lampa informacyjna umieszczona przy linii produkcyjnej lub maszynie, która za pomocą sygnałów świetlnych i dźwiękowych informuję o stanie procesu lub maszyny na linii.

 


AQL –

Acceptance Quality Limit – akceptowany poziom jakości. Definiuje się go jako maksymalną ilość produktów wadliwych na 100 sztuk pobranych z procesu. Licznośc próbki przeznaczonej do badania określana jest za pomocą tabeli AQL.

 


Benchmarking –

Benchmarking – analiza porównawcza. Polega na porównywaniu procesów i praktyk stosowanych przez własne przedsiębiorstwo, ze stosowanymi w przedsiębiorstwach uważanych za liderów w analizowanej dziedzinie. Wynik takiej analizy służy jako podstawa doskonalenia.

 


Brownfield –

Wszechobecny zakład produkcyjny, zazwyczaj zarządzany zgodnie z myśleniem wyłącznie o produkcji masowej.

 


Diagram Ishikawy –

Z języka angielskiego fishbone diagram – dosłownie tłumaczony jako diagram rybich ości lub diagram przyczynowo – skutkowy. Jest to bardzo proste i przejrzyste narzędzie do rozwiązywania problemów. Jest on bowiem graficzną analizą wpływu wielu czynników oraz ich wzajemnych powiązań wywołujących określony problem jakościowy oraz analizą skutków spowodowanych działaniem tych powiązań.

 


Continuous Flow Processing (CFP) –

Continuous Flow Processing – proces ciągłego przepływu. Jest metodą wytwarzania, która ma na celu przesunięcie pojedynczej jednostki na każdym etapie procesu, a nie traktowanie jednostek jako partii dla każdego etapu.

 


Continuous Improvement (CI) – 

Z ang. Continuous Improvement – ciągłe doskonalenie. Definicja odnosi się do ciągłego ulepszania produktów, usług lub procesów wchodzących w skład zakładu. Istotą CI jest stosowanie metod takich jak PDCA lub Kaizen w kwestii ciągłego doskonalenia procesów. 

 


Czas cyklu –

Cycle time – czas cyklu, jest to wartość obrazująca jak często produkt opuszcza linię produkcyjną. Przykładowo dla maszyny produkcyjnej jest to czas pomiędzy oddaniem ostatniego gotowego produktu z maszyny do momentu wykonania kolejnego już produktu z tej samej maszyny.

 


Cykl Deminga (PDCA) – 

Schemat ilustrujący kroki postępowania przy metodzie ciągłego doskonalenia. Schemat ten został stworzony przez Williama Edwardsa Deminga. Nazwa PDCA pochodzi od kolejnych kroków: Plan (Zaplanuj), Do (zrób), Check (sprawdź) i Act (działaj).

 


Diagram Pareto –

Diagram ten mówi, że w każdym systemie jest mała liczba czynników, które mają największy wpływ na jego całość, a wpływ reszty czynników jest najmniejszy. Diagram nazywa się również potocznie prawem 20-80, ponieważ umożliwia znalezienie 20% przyczyn przynoszących 80% strat. Pokazuje, że występowanie większości typów zdarzeń można zaobserwować w małym fragmencie możliwych do wystąpienia okoliczności.

 


DPMO –

Angielskie tłumaczenie: Defects Per Million Opportunities – jednostka miary jakości. Określa liczbę defektów na milion możliwości ich powstania. Im niższa wartość tego wskaźnika, tym mniejsze prawdopodobieństwo wystąpienia błędu.

 


DPU –

Defects Per Unit – średnia liczba wad na jednostkę produktu.

 


External Setup (OED) –

External Setup – przezbrojenie zewnętrzne. Wszystko to, co w ramach przezbrojenia może być wykonane kiedy maszyna jeszcze produkuje przed przezbrojeniem wewnętrznym lub po przezbrojeniu wewnętrznym.

 


FIFO – 

Akronim angielskiego określenia First In, First Out – Pierwsze weszło, pierwsze wyszło. Stanowi sposób wyceny zapasów oraz ich rozchodu. Polega na księgowaniu danych rozchodów rozpoczynając od tego towaru, który był najwcześniej przyjęty na magazynie.

 


FMEA –

Failure mode and effects analysis – analiza rodzajów skutków i możliwych błędów. Jest to metoda, która ma za zadnie zapobieganie skutkom wad, które mogą wystąpić w fazie projektowania oraz w fazie wytwarzania. Analiza FMEA może dotyczyć: procesów – PFMEA, procesu projektowania wyrobu – DFMEA itd.

 


Gemba –

Tłumacząc z języka Japońskiego Gemba – miejsce wykonywania rzeczywistej pracy. Oficjalna definicja mówi, że jest to miejsce w którym wykonywane są czynności dodające wartość. W Lean używane, aby podkreślić wagę znajomości i zrozumienia procesu przez osobę, która będzie wprowadzać zmiany lub opracowywać działania zapobiegające ponownemu wystąpieniu problemu w przyszłości.

 


Gniazdo produkcyjne – 

Termin odnoszący się do procesów, stanowisk i maszyn, które są ustawione obok siebie realizując zadania dla kolejnych etapów produkcji (lub usługi). Gniazdo produkcyjne może być ułożone technologicznie, na zasadzie podobieństwa wykonywanych operacji lub zgodnie z strumieniem wartości danej grupy produktów (usług). Zasada przedmiotowej organizacji gniazd produkcyjnych pozwala na realizację przepływu jednej sztuki produktu i eliminację zbędnego transportu.

 


Heijunka – 

Określenie oznaczające poziomowanie produkcji, wraz z takimi narzędziami i metodami poprawy jakości japońskiego systemu zarządzania jak Just in time, Kaizen, oraz Jidoka. Istotą Heijunka jest uzyskanie jednakowego rytmu produkcyjnego, co możliwe jest poprzez zręczne połączenie i korzystne sterowanie zleceniami produkcyjnym.

 


Improvement – 

Improvement – doskonalenie. Termin odnoszący się do wszystkich dziedzin życia i pracy.

 


Jidoka –

Według literatury dotyczącej metodologii Lean, Jidoka jest określana jako jeden z głównych filarów systemu produkcyjnego Toyoty. Jest ona utożsamiana z wszelako pojętą automatyzacją. Japończycy definiują automatyzację jako „maszynę”, która się rusza (Jido), a Jidoka odnosi się do automatyzacji z udziałem człowieka. Proces ten odnosi się do możliwości zatrzymania linii produkcyjnej przez pracownika, bądź maszynę, w momencie pojawienia się problemów występujących podczas produkcji.

 


Just In Time – 

Just in Time – dokładnie na czas. metoda zarządzania stosowana w celu redukcji pracy w toku (ang. work in progress) i poziomu zapasów
w całym procesie produkcyjno-magazynowym i związanych z tym kosztów. Według wszelakiej literatury dot. Metodologii Lean, JIT to drugi najważniejszy filar systemu produkcyjnego Toyoty.

 


Kaizen – 

Z jap. Kai-Zen – dosłownie zmiana, dobra. Jest to praktyka ciągłego dążenia do doskonalenia. Najbardziej istotną cechą Kaizen jest to, że duże rezultaty pochodzą z wielu małych zmian zgromadzonych w czasie.

 


Kanban – 

Opracowana w Japonii metoda sterowania produkcją. Metoda Kanban’ów bazuje na kartach wyrobów, ich wewnętrznej cyrkulacji i analizie.
W teraźniejszości oznacza również system informacyjny, system planowania i organizację procesu produkcyjnego/wytwórczego.

 


Karoshi – 

Karōshi z języka Japońskiego – śmierć w wyniku przepracowania.

 


Karta Kontrolna – 

Jest podstawowym i najstarszym narzędziem statystycznego sterowania procesami. Należy do podstawowych technik nadzoru na procesem produkcyjnym/wytwórczym. Twórcą kart kontrolnych jest W. A. Shewhart.

 


Koła jakości – 

Z ang. Quality control circle – koło kontroli jakości. Jest to zrzeszenie pracowników, których celem jest analizowanie procesów pod względem poprawy jakości.

 


Lead Time – 

W kontekście łańcucha dostaw jest to czas od momentu złożenia zamówienia przez klienta do czasu odbioru gotowego produktu.
W rozumowaniu produkcyjnym jest to czas potrzebny na dotarcie materiałów niezbędnych do produkcji od dostawcy.

 


Mapowanie Strumienia Wartości –

Value Stream Mapping, służy zobrazowaniu przepływów materiałowych i informacyjnych w systemie produkcyjnym przedsiębiorstwa produkcyjnego. Stanowi zapis kolejnych etapów produkcji danego wyrobu, szczegółowo od surowca po wyrób gotowy.

 


Marnotrawstwo –

Z jap. MudaMarnotrawstwo. Metodologia Lean mówi o kilku typach marnotrawstwa spotykanego w przemyśle, do najczęstszych zalicza się: nadprodukcję, oczekiwanie na detal, zbędnie generowane zapasy, zbędny ruch i transport itd.

 


MTBF –

Z ang. Mean Time Between Failures, średni czas między występowaniem kolejnych awarii – wyraża się go w jednostkach czasu. Mówi nam o średnim czasie, w którym urządzenie może działać bez przerwy. MTBF jest stosowany m.in. w zarządzaniu Utrzymaniem Ruchu, Produkcją i stanowi integralną część TPM.

 


MTTR –

Mean Time To Repair, średni czas usunięcia awarii. Jest to czas od momentu wystąpienia awarii do naprawy uszkodzonego urządzenia, maszyny lub zespołu maszyn.

 


Multi-process-handling –

Multi Process Handling – obsługa wielu procesów. Jest to zdarzenie kiedy jeden operator maszyny wykonuje sekwencyjnie zadania dla wielu procesów umożliwiając tym samym produkcję wielu detali z różnych procesów/maszyn.

 


Nadprodukcja – 

Produkcja przewyższająca popyt na dany produkt.

 


OEE –

Z ang. Overall Equipment Effectiveness – wskaźnik efektywności wyposażenia. Kluczowy wskaźnik wykorzystywany w TPM mierzący efektywność wykorzystania maszyn i urządzeń.

 


One Piece Flow –

W języku angielskim – One Piece Flow – przepływ jednej sztuki. Metoda produkcji, w której produkty wytwarzane są i przekazywane do kolejnego etapu procesu pojedynczo, za jednym razem. Redukuje to maksymalny zapas między operacjami do jednej sztuki.

 


Poka-Yoke –

Japońskie określenie – poka – błędy, yokeru – zapobieganie. Sposób zapobiegania wytwarzania defektów wywodzących się z pomyłek. Najistotniejszą zasadą metody Poka-Yoke jest założenie, że za błędy należy winić procesy, a nie ludzi.

 


PPM –

Parts per million – jest to liczba części na milion. W taki sposób określa się przykładowo liczbę wad na milion możliwości ich wystąpienia.

 


Praca Standardowa –

Praca na stanowisku pracy zgodna z wytycznymi zaznaczonymi w karcie pracy, instrukcji pracy lub instrukcji stanowiskowej.

 


Problem Solving –

Problem solving – skuteczne rozwiązywanie problemów. Rozwiązywanie problemu od rzetelnego opisu problemu, systematycznej identyfikacji przyczyny źródłowej, aż do wprowadzania działań zapobiegawczych.

 


Six Sigma –

Metodologia wywodząca się z Amerykańskiej firmy Motorola. Opiera się na ciągłej poprawie jakości bazującej na statystycznej analizie procesów wytwórczych.

 


SMED –

Single Minute Exchange of Die – przezbrojenie w jednostkowej minucie. Metoda pozwalająca na organizację szybkiego przezbrojenia maszyny i tym samym ograniczeniu strat w oczekiwaniu na jej ustawienie.

 


Spaghetti Chart –

Spaghetti Chart – diagram spaghetti. Narzędzie pozwalające na obserwację ruchu założonego produktu w całym procesie produkcyjnym.

 


SPC –

Statistical Process Control, SPC – statystyczne sterowanie procesem. Zespół narzędzi i metod analitycznych służących do oceny stabilności procesu.

 


Supermaket –

Miejsce organizacji zapasowych części zamiennych niezbędnych do utrzymania ciągłości produkcji.

 


Takt Time –

Takt Time – czas taktu. Wartość mówiąca o ilości czasu poświęconego na pracę podczas jednej zmiany do ilości zamówień klienta na jedną zmianę.

 


Teamwork – 

Teamwork słowo pochodzące z języka angielskiego oznaczające – pracę grupową.

 


TPM –

Total Productive Maintenance – program ciągłego rozwoju pracowników, organizacji oraz kultury przedsiębiorstwa pod względem poprawy efektywności pracy maszyn i urządzeń. TPM zapewnia trwałe i pożądane wartości, kluczowe z perspektywy zarządu i właścicieli zakładu: maksymalną efektywność, najwyższy poziom bezpieczeństwa i optymalną zyskowność, dzięki czemu firma ma pełne możliwości budowania przewagi konkurencyjnej.

 


TQM –

Total Quality Management – Kompleksowe zarządzenie przez jakość. Styl zarządzania organizacją, w którym każdy aspekt działalności jest realizowany z uwzględnieniem spojrzenia pro-jakościowego.

 


Visual Management –

Z ang. Visual Management – zarządzanie wizualne. Zarządzanie wizualne to działania zmierzające do zobrazowania najważniejszych elementów związanych z pracą w firmie. Stosowane jest np. na hali produkcyjnej w postaci pól odkładczych lub dróg transportowych.

 


 

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *