Skip to content 
Poniżej przedstawiono słownik pojęć Lean Six Sigma, w którym opisano podstawowe pojęcia wraz z ich objaśnieniami, które warto sobie przyswoić na początku drogi poznania metodologii Lean Management.
Pierwszym pojęciem związanym z Lean Six Sigma jest „5S”, a dokładniej:
5S –
5Why? –
Analiza migawkowa –
Andon –
Metoda kontroli procesu produkcyjnego za pomocą systemu kontroli wizualnej. Podstawowym narzędziem metody Andon jest lampa informacyjna umieszczona przy linii produkcyjnej lub maszynie, która za pomocą sygnałów świetlnych i dźwiękowych informuję o stanie procesu lub maszyny na linii.
AQL –
Benchmarking –
Brownfield –
Wszechobecny zakład produkcyjny, zazwyczaj zarządzany zgodnie z myśleniem wyłącznie o produkcji masowej.
Diagram Ishikawy –
Continuous Flow Processing (CFP) –
Continuous Flow Processing – proces ciągłego przepływu. Jest metodą wytwarzania, która ma na celu przesunięcie pojedynczej jednostki na każdym etapie procesu, a nie traktowanie jednostek jako partii dla każdego etapu.
Continuous Improvement (CI) –
Z ang. Continuous Improvement – ciągłe doskonalenie. Definicja odnosi się do ciągłego ulepszania produktów, usług lub procesów wchodzących w skład zakładu. Istotą CI jest stosowanie metod takich jak PDCA lub Kaizen w kwestii ciągłego doskonalenia procesów.
Czas cyklu –
Cycle time – czas cyklu, jest to wartość obrazująca jak często produkt opuszcza linię produkcyjną. Przykładowo dla maszyny produkcyjnej jest to czas pomiędzy oddaniem ostatniego gotowego produktu z maszyny do momentu wykonania kolejnego już produktu z tej samej maszyny.
Cykl Deminga (PDCA) –
Schemat ilustrujący kroki postępowania przy metodzie ciągłego doskonalenia. Schemat ten został stworzony przez Williama Edwardsa Deminga. Nazwa PDCA pochodzi od kolejnych kroków: Plan (Zaplanuj), Do (zrób), Check (sprawdź) i Act (działaj).
Diagram Pareto –
Więcej na temat diagramu Pareto, historii powstania oraz konstrukcji znajdziesz w tym artykule: https://leanwpraktyce.pl/diagram-pareto/
DPMO –
DPU –
External Setup (OED) –
External Setup – przezbrojenie zewnętrzne. Wszystko to, co w ramach przezbrojenia może być wykonane kiedy maszyna jeszcze produkuje przed przezbrojeniem wewnętrznym lub po przezbrojeniu wewnętrznym.
FIFO –
FMEA –
Gemba –
Tłumacząc z języka Japońskiego Gemba – miejsce wykonywania rzeczywistej pracy. Oficjalna definicja mówi, że jest to miejsce w którym wykonywane są czynności dodające wartość. W Lean używane, aby podkreślić wagę znajomości i zrozumienia procesu przez osobę, która będzie wprowadzać zmiany lub opracowywać działania zapobiegające ponownemu wystąpieniu problemu w przyszłości.
Gniazdo produkcyjne –
Heijunka –
Określenie oznaczające poziomowanie produkcji, wraz z takimi narzędziami i metodami poprawy jakości japońskiego systemu zarządzania jak Just in time, Kaizen, oraz Jidoka. Istotą Heijunka jest uzyskanie jednakowego rytmu produkcyjnego, co możliwe jest poprzez zręczne połączenie i korzystne sterowanie zleceniami produkcyjnym.
Improvement –
Improvement – doskonalenie. Termin odnoszący się do wszystkich dziedzin życia i pracy.
Jidoka –
Według literatury dotyczącej metodologii Lean, Jidoka jest określana jako jeden z głównych filarów systemu produkcyjnego Toyoty. Jest ona utożsamiana z wszelako pojętą automatyzacją. Japończycy definiują automatyzację jako „maszynę”, która się rusza (Jido), a Jidoka odnosi się do automatyzacji z udziałem człowieka. Proces ten odnosi się do możliwości zatrzymania linii produkcyjnej przez pracownika, bądź maszynę, w momencie pojawienia się problemów występujących podczas produkcji.
Just In Time –
Just in Time – dokładnie na czas. metoda zarządzania stosowana w celu redukcji pracy w toku (ang. work in progress) i poziomu zapasów
w całym procesie produkcyjno-magazynowym i związanych z tym kosztów. Według wszelakiej literatury dot. Metodologii Lean, JIT to drugi najważniejszy filar systemu produkcyjnego Toyoty.
Kaizen –
Kanban –
Opracowana w Japonii metoda sterowania produkcją. Metoda Kanban’ów bazuje na kartach wyrobów, ich wewnętrznej cyrkulacji i analizie.
W teraźniejszości oznacza również system informacyjny, system planowania i organizację procesu produkcyjnego/wytwórczego.
Karoshi –
Karōshi z języka Japońskiego – śmierć w wyniku przepracowania.
Karta Kontrolna –
Koła jakości –
Z ang. Quality control circle – koło kontroli jakości. Jest to zrzeszenie pracowników, których celem jest analizowanie procesów pod względem poprawy jakości.
Lead Time –
Mapowanie Strumienia Wartości –
Marnotrawstwo –
Z jap. Muda, Marnotrawstwo. Metodologia Lean mówi o kilku typach marnotrawstwa spotykanego w przemyśle, do najczęstszych zalicza się: nadprodukcję, oczekiwanie na detal, zbędnie generowane zapasy, zbędny ruch i transport itd.
MTBF –
MTTR –
Multi-process-handling –
Nadprodukcja –
Produkcja przewyższająca popyt na dany produkt.
OEE –
One Piece Flow –
W języku angielskim – One Piece Flow – przepływ jednej sztuki. Metoda produkcji, w której produkty wytwarzane są i przekazywane do kolejnego etapu procesu pojedynczo, za jednym razem. Redukuje to maksymalny zapas między operacjami do jednej sztuki.
Poka-Yoke –
Japońskie określenie – poka – błędy, yokeru – zapobieganie. Sposób zapobiegania wytwarzania defektów wywodzących się z pomyłek. Najistotniejszą zasadą metody Poka-Yoke jest założenie, że za błędy należy winić procesy, a nie ludzi.
PPM –
Parts per million – jest to liczba części na milion. W taki sposób określa się przykładowo liczbę wad na milion możliwości ich wystąpienia.
Praca Standardowa –
Praca na stanowisku pracy zgodna z wytycznymi zaznaczonymi w karcie pracy, instrukcji pracy lub instrukcji stanowiskowej.
Problem Solving –
Problem solving – skuteczne rozwiązywanie problemów. Rozwiązywanie problemu od rzetelnego opisu problemu, systematycznej identyfikacji przyczyny źródłowej, aż do wprowadzania działań zapobiegawczych.
Six Sigma –
Metodologia wywodząca się z Amerykańskiej firmy Motorola. Opiera się na ciągłej poprawie jakości bazującej na statystycznej analizie procesów wytwórczych.
SMED –
Single Minute Exchange of Die – przezbrojenie w jednostkowej minucie. Metoda pozwalająca na organizację szybkiego przezbrojenia maszyny i tym samym ograniczeniu strat w oczekiwaniu na jej ustawienie.
Spaghetti Chart –
Spaghetti Chart – diagram spaghetti. Narzędzie pozwalające na obserwację ruchu założonego produktu w całym procesie produkcyjnym.
SPC –
Supermaket –
Takt Time –
Takt Time – czas taktu. Wartość mówiąca o ilości czasu poświęconego na pracę podczas jednej zmiany do ilości zamówień klienta na jedną zmianę.
Teamwork –
Teamwork słowo pochodzące z języka angielskiego oznaczające – pracę grupową.
TPM –
Total Productive Maintenance – program ciągłego rozwoju pracowników, organizacji oraz kultury przedsiębiorstwa pod względem poprawy efektywności pracy maszyn i urządzeń. TPM zapewnia trwałe i pożądane wartości, kluczowe z perspektywy zarządu i właścicieli zakładu: maksymalną efektywność, najwyższy poziom bezpieczeństwa i optymalną zyskowność, dzięki czemu firma ma pełne możliwości budowania przewagi konkurencyjnej.
TQM –
Total Quality Management – Kompleksowe zarządzenie przez jakość. Styl zarządzania organizacją, w którym każdy aspekt działalności jest realizowany z uwzględnieniem spojrzenia pro-jakościowego.
Visual Management –
